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Adjuvant pour un durcissement du béton reduisant l'impact carbone


La cure du béton est un processus coûteux et chronophage, surtout dans l’industrie du béton préfabriqué, dont c’est l’un des défis majeurs.

fdu Betonwerke, l’un des plus grands fabricants d’éléments préfabriqués en béton d’Allemagne, fait appel à Master X-Seed, notre accélérateur de durcissement exceptionnel, pour réduire de 50% le temps de durcissement, limiter la consommation d’énergie ainsi que les émissions de CO2.

Thomas Beike

« Dans l’industrie du béton préfabriqué, il s’agit avant tout de réduire le plus possible les délais de décoffrage ! »

Thomas Beike, Administrateur fdu Betonwerke

fdu Betonwerke, Allemagne

fdu Betonwerke est l’un des plus grands fabricants d’éléments préfabriqués en béton d’Allemagne. La production à flux tendu nécessite un procédé souple et fiable. « Chaque projet de construction est différent », déclare Thomas Beike, l’administrateur de fdu. L’un des plus grands défis de l’industrie du béton préfabriqué est d’optimiser la cure, chronophage et énergivore. « Nous voulions accélérer le processus pour être plus flexibles et pour augmenter les cadences de production », explique M. Beike. Chez fdu Betonwerke, le nouveau durcisseur Master X-Seed de Master Builders Solutions relève le défi.

Quantified Sustainable Benefits


En utilisant l’adjuvant révolutionnaire Master X-Seed, fdu Betonwerke a réduit de façon significative son impact sur l’environnement sur certains sites de production. Les faits :

50%
De temps de durcissement en moins

Master X-Seed accélère le processus de durcissement. Ceci permet d’obtenir des temps de démoulage plus courts. La productivité des usines existantes s’en trouve alors nettement améliorée.*Les chiffres communiqués sont issus d’un cas réel traité dans l’usine de préfabrication industrielle d’éléments en béton fdu Betonwerke en Allemagne

15%
De frais d’énergie en moins

Une résistance initiale élevée est obtenue à de basses températures ambiantes réduisant la nécessité d’un chauffage supplémentaire des moules, très énergivore.*Les chiffres communiqués sont issus d’un cas réel traité dans l’usine de préfabrication industrielle d’éléments en béton fdu Betonwerke en Allemagne

10%
D’émissions de CO2 en moins

Une réduction des émissions de CO2 peut être obtenue en optimisant la nature et la quantité du liant utilisé.*Les chiffres communiqués sont issus d’un cas réel traité dans l’usine de préfabrication industrielle d’éléments en béton fdu Betonwerke en Allemagne

« Notre empreinte carbone s’est nettement réduite. »

Thomas Beike, Administrateur fdu Betonwerke

Les coffrages pour les éléments en béton doivent habituellement séjourner douze heures dans l’étuve pour atteindre leur durcissement optimal. « Ce qui implique une dépense en temps, en énergie et en argent », indique M. Beike. Master X-Seed est un accélérateur de durcissement supérieur que l’on ajoute au mélange de béton. Les cristaux dans l’adjuvant améliorent grandement la résistance initiale du béton. « Nous avons réduit la durée de cure de douze à six heures », explique M. Beike. Les éléments peuvent désormais être décoffrés plus tôt et livrés sur les chantiers bien plus rapidement. « L’empreinte carbone a également été nettement réduite », ajoute-t-il.

« Nous nous considérons comme un fournisseur de solutions. »

Karsten Diehl, Directeur des ventes pour l'Allemagne du nord Master Builders Solutions, BASF

Le béton est l’un des matériaux les plus utilisés au monde. « Il est flexible, résistant et peut prendre toutes les formes possibles », dit l’expert Karsten Diehl, Directeur des ventes de BASF. Son équipe et lui sont aux côtés de fdu Betonwerke pour effectuer les essais sur site et contrôler les formulation des béton. Il sait que le béton est également un matériau de tous les défis : « Sa faible résistance à la traction ainsi que les exigences dû au processus de durcissement ainsi que les variations saisonnières nécessitent des solutions individuelles. » Thomas Beike et Karsten Diehl travaillent en partenariat étroit depuis plusieurs années pour assurer une production optimale et relever les défis quotidiens du fabricant d’éléments préfabriqués. « Nous fournissons plus que des produits », affirme Diehl, « nous nous considérons comme un fournisseur de solutions ».

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